Габдрахимова Р.А., Плясова О.В., Ямилова И.А., Филиал федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Казанский (Приволжский) федеральный университет» в г. Набережные Челны

Визуальная система обмена информацией позволила многим организациям перейти на качественно новый этап построения бережливого офиса. Ее компоненты являются прекрасным инструментом для создания новой рабочей среды, дополняющим любой другой инструмент бережливого производства.

Визуальный офис представляет собой систему обмена информацией, которая будет обеспечивать соблюдение рабочих стандартов и следить за тем, чтобы любая работа выполнялась согласно графику и без ошибок.

Разработка подобных средств должна осуществляться одновременно с внедрением любых инструментов, способствующих совершенствованию административных процессов.

Семь шагов к созданию визуального офиса:

1. Сформировать и обучить команду по созданию визуального офиса.
2. Разработать план построения визуального офиса.
3. Начать реализацию плана.
4. Обеспечить внедрение системы 5S.
5. Стандартизировать визуальные показатели.
6. Стандартизировать средства визуализации информации.
7. Стандартизировать средства визуального контроля.

Все процедуры в офисе прописаны и представлены везде, где они могут быть использованы: как отправить факс, копирование бумаги (копирование паспорта, односторонняя копия, двусторонняя копия). Все возможные варианты. Даже незнакомый с техникой человек может, следуя картинкам, с первого раза добиться нужного результата.

Визуализация - один из способов непрерывного улучшения.

Создание визуального офиса является значительным шагом к созданию бережливого офиса.

Назначение lean - создание ценности для конечного потребителя. Товар или услуга приобретает ценность только непосредственно в момент работы, и отсутствие ручки на столе нее не прибавляет. Сутью бережливого офиса является устранение потерь, ведь поиск канцелярии не создает ценности.

Средства визуализации информации способны сказать многое о самом офисе, условиях труда.

Внедрение системы визуального офиса в местную администрацию может значительно улучшить и облегчить работу:

• обеспечит внедрение и активное использование принципов 5S;
• повысит производительность;
• уменьшит количество ошибок и устранит уже допущенные;
• сократит стресс;
• непрерывное совершенствование всех процессов в нужном направлении при помощи визуальных показателей эффективности;
• визуальное отображение информации ускоряет все процессы.

Когда информация видима, люди в офисе воспринимают ее намного быстрее и легче, а также отмечают, что игнорировать ее труднее.

По результатам наблюдения в исполнительном комитете (в отделе муниципальной службы) города Набережные Челны было выявлены следующие проблемные моменты и возможные пути их устранения:

1. Отсутствие четкой систематизации документации:

• убрать дублирующие документы в архив на верхние полки шкафа;
• систематизировать документы по степени срочности (наиболее срочные ближе);
• папки с документами подписать и выделить цветом;
• в соответствии с новым расположением документов в папках произвести их обозначение и отметить цветным скотчем;
• освободившиеся папки использовать для других документов и для накопления текущей документации.

2. Важный момент - убрать из поля зрения провода. Это улучшит не только внешний вид офиса, но, в первую очередь, обеспечит безопасность кабинета. При нескрытых проводах, находящихся в пространстве, активно используемом сотрудниками, легко запутаться и получить травму:

• провести изоляцию проводов;
• закрепить провода, чтобы избежать травматизма.

3. Пересмотреть размещение стола и других предметов вокруг рабочего места:

• изменить положение стола с целью увеличения прохода;
• произвести разметки расположения предметов на рабочем столе;
• на принтере сделать отметку для пополнения запаса бумаги (например, желтая линия);
• убрать лишние предметы в зону карантина;
• поставить для документов, скапливающихся на краю стола, лотки с табличками по направлениям (например, управления, районные исполкомы и т.д.) для того, чтобы предупредить их падение и рассыпание, и обозначить цветом;
• выделить место для канцелярских принадлежностей;
• рассмотреть изменение расположения шкафа;
• убрать кресло, снижающее способность перемещения и повышающее травматизм;
• разместить цветы таким образом, чтобы они не мешали работе и не создавали угрозу безопасности здоровья сотрудников;
• обвести опасные места маркировкой из цветного скотча. Данные меры - это первые шаги к созданию визуального офиса.

1. Визуализация (визуальный менеджмент)
Это расположение всех инструментов, деталей,
производственных
стадий
и
информации
о
результативности работы производственной системы
так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой
участник процесса с первого взгляда мог оценить
состояние системы.
2

Визуально понятное пространство

В «визуально понятном» пространстве все обстоит
совершенно по-иному. Информация представлена
для того, чтобы ее можно было легче воспринимать.
Стандарты выполнения операций.
Планы работ.
Схемы размещения оборудования.
Схемы размещения офисного оборудования.
Таблица перекрестного обучения.
3

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ

4

Примеры визуализации

5

2. Картирование потока создания ценностей или управление материальными потоками (VSM)

Определение
оптимального расположения
оборудования
и
пути
транспортировки
ресурсов в процессе производства
6

Картирование потока создания ценностей - важный инструмент
Бережливого производства, благодаря которому можно объективно
оценить производственные процессы, проанализировать потери и
разработать план по улучшению работы предприятия.
Поток представляет собой совокупность действий, которые нужно
выполнить для создания продукции или услуги, пользующейся спросом
потребителей.
Картирование потока ценностей отображает в письменном виде
информационные и материальные потоки в процессе возникновения
ценностей. Благодаря этим потокам можно проследить путь создания
любой продукции или услуги.
7

8

9

10

3. Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ)

Система
обслуживания оборудования,
направленная
на
повышение
эффективности его использования за
счет предупреждения и устранения
потерь на протяжении всего жизненного
цикла оборудования
11

Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования

Особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное,
ответственное,
оборудование.
а
также
устаревшее
(морально
и
физически)
Операторы, ремонтный персонал, мастера должны участвовать в
ежедневной работе по ТРМ на своем оборудовании.
В команде они должны разработать контрольный список работ по ТРМ,
которые нужно выполнять и контролировать.
Они должны совместно выявлять проблемы и обсуждать возможные
решения проблем с оборудованием.
12

Восемь принципов TPM

1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7
видов потерь.
2. Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен
самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а
также незначительные работы по технического обслуживанию.
3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й
готовности оборудования, а также проведение мероприятий Кайдзен в
области технического обслуживания.
4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в
соответствии с требованиями по улучшению квалификации для
эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
13

Схема расчистки оборудования от снега КЦ-5

14

Восемь принципов TPM

5. Контроль запуска: запуск нового оборудования без новых
потерь.
6. Менеджмент качества: реализация цели "ноль дефектов" в
процессах и оборудовании.
7. TPM
в
административных
областях:
потери
и
расточительство устраняются в непрямых производственных
подразделениях.
8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение:
требование
преобразование
количества
аварий
на
предприятии в ноль.
15

16

Виды потерь

Неиспользуемый
потенциал
Отсутствие реализации всех
талантов персонала или
организации времени
Лишние процессы (шаги)
Выполнение ненужных
шагов в рамках процесса
Перепроизводство
Производство большего
количества, чем требовалось
или до того, как потребителю
они понадобятся
Любые лишние передвижения
персонала, включая ходьбу
Ненужные перевозки
Не добавляющие
ценность процессы
“потери”
Транспортировка частей
материала свыше необходимого
минимума
Дефекты
Ожидание
Ожидания чего угодно:
Ненужные передвижение
Избыток инвентаря
Людей, материалов. времени
Любые ненужные запасы
материалов или поставщики
для выполнения задания
Проверка и починка вещей для
соответствия требованиям
потребителя

18

4. Быстрая переналадка (SMED)

Процесс переналадки производственного
оборудования для перехода от производства одного
вида детали к другому за максимально короткое
время
Быстрая переналадка - один из инструментов
Бережливого производства, используемый для
сокращения времени переналадки машины или
оборудования, с целью производства широкой
номенклатуры продукции.
19

ПРИНЦИП БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ:  выполнять все внешние операции до остановки станка или после его запуска;  превратить внутренние операци

ПРИНЦИП БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ:
выполнять все внешние операции до остановки станка или после его запуска;
превратить внутренние операции во внешние;
сократить время всех операций
20

5. Система организации производства и снабжения (Канбан)

Система организации производства и снабжения,
позволяющая реализовать принцип «Точно вовремя».
Средство информирования, с помощью которого
дается разрешение или указание на производство или
передачу изделий в производстве, организованном по
принципу вытягивания.
21

Визуализация и канбан: в каждой ячейке нарисовано, что там должно лежать и беря последний предмет, снимаем резинку с запаса и отдаем карточ

Визуализация и канбан: в каждой ячейке нарисовано,
что там должно лежать и беря последний предмет,
снимаем резинку с запаса и отдаем карточку.
22

6. Система постоянных улучшений (Кайдзен)

Непрерывное совершенствование всего потока
создания ценности в целом или отдельного процесса с
целью увеличения качества и уменьшения потерь
посредством цикла P-D-C-A (5 компонентов:
взаимодействие, личная дисциплина, улучшенное
моральное состояние, круги качества, предложения по
совершенствованию)
23

3 главных действия Кайдзен

Поддержание порядка и чистоты - 5S. Обязательный элемент
хорошего менеджмента. Благодаря образцовому порядку сотрудники
приобретают и развивают навыки самодисциплины, без которой они не в
состоянии создать продукцию или оказать потребителю услугу высокого
качества.
2.
Устранение потерь. Устранение потерь в производственной среде
скорее, чем рост инвестиций, дает надежду добавить ценность.
Поддержанием чистоты и устранением потерь часто занимаются
одновременно.
3.
Стандартизация. Стандарты можно определить как наилучший способ
сделать работу. Для продукции или услуг, созданных в результате ряда
процессов, определенный стандарт надо использовать для каждого из
них, чтобы гарантировать качество. Придерживаться стандартов - это
способ гарантировать качество каждого процесса и не повторять
ошибок.
1.
24

Пример: передача данных по калькуляциям в отделы
Расчет
Расчет калькуляции
калькуляции
Передача данных по
калькуляциям в отделы
Предварительный
Предварительный
расчет стоимости
расчет стоимости

Описание процесса

Объектом исследования является процесс Контроль
передачи
за
Формирование
Координирование
данных по калькуляциям в производственный
и
прохождением
группы участников
действий участников
тренинга до конца
технический отделы, а также директору комплекса
.
Планово-экономический отдел осуществляет расчет
калькуляций на изготовление деталей. Стоимость деталей,
услуг необходима производственному отделу для
предварительного расчета стоимости ремонта двигателя.
Экономист
собирает
информацию
и
считает
калькуляцию на изделие. Полученные материалы
складываются по папкам.
По запросу работников производственного отдела (по
телефону или приходят лично на мое рабочее место)
начинаю поиск нужной калькуляции в папках. В течении
рабочего дня таких запросов может быть от 5 до 25 раз.

Бланк регистрации потерь

Формирование
группы участников
1.
Координирование
действий участников
T
Работники производственного отдела обращаются по
телефону или приходят на моё рабочее место
I
Контроль за
прохождением
Mтренинга
W O до
O конца
D S
+
2. Разворачиваюсь и тянусь до папок
+
3. Поиск необходимой калькуляции в папке
+
4. Передача информации по телефону
+
5. Передача информации лично
+
+
+
В следующие 30 минут я исправлю: создам единую поисковую базу – Реестр
калькуляций

Kaizen-лист мероприятий

Формирование
группы участников
№
Проблема
Потеря времени на
1. передачу
информации
Координирование
действий участников
Корректирующие
действия
Создать на сетевом диске
поисковую базу Реестр
калькуляций
Ответственный
экономист
Контроль за
прохождением
тренинга до конца
Дата
%
выполнения
25%
50%
100%
75%
28.08.
2012

Передача данных по калькуляциям в отделы
Проблема: Потеря
времени на поиск
стоимости изделия, работ и
передачи информации
Потери: движения людей
ожидание
Принятые меры: Создать на
сетевом диске поисковую базу
Реестр калькуляций
До
Результаты
Показатель До
Снижение
времени на
поиск 1
калькуляции
0,2час
После
%
0 час
100
28 08 2012
Стандартизация:
Постоянное
обновление
поисковой базы.
Сотрудники
производственного
отдела оповещены.
Экономия: 1час сотрудника стоит в
среднем 132,27 руб., общая экономия
132,27*0.2 часа*5 раз=132,25 руб.
После
Сидорина
Светлана,
экономист

7. Модель вытягивающей системы производства (Вытягивающее производство)

Метод
организации производства, при котором
обработка продукции производится на основе
сигналов о потребностях последующих операций.
Схема организации производства, при которой объемы
продукции на каждом производственном этапе
определяются
исключительно
потребностями
последующих этапов (в конечном итоге –
потребностями заказчика).
30

Вытягивающая система производства - это метод
управления производством, при котором последующие
операции сигнализируют о своих потребностях
предыдущим операциям.
Вытягивающее производство можно поделить на три
типа – система супермаркета, вытягивающая система
последовательного типа, вытягивающая система
смешанного типа.
31

Вытягивающая система супермаркета
Это самая часто используемая система вытягивания, также ее еще
называют системой восполнения. В такой системе на каждом этапе
производства есть супермаркет (склад), где хранится определенное
количество каждого продукта, который производится на данном этапе. На
каждом этапе производства изготавливают ровно столько продукции,
сколько было взято из супермаркета. В данном случае каждый этап
(процесс) является ответственным за пополнение своего супермаркета.
Единственным недостатком этого вида вытягивающей системы
является то, что на каждом этапе производства нужно иметь запас всех
видов деталей, которые там производятся. Стоит заметить, что при
больших объемах деталей требующихся для запаса. Такая система будет
не пригодной.
32

8. Точно вовремя (Just-in-time)

Система, обеспечивающая организацию непрерывного
материального потока при отсутствии запасов:
производственные запасы подаются небольшими
партиями непосредственно в нужные точки
производственного процесса, минуя склад, а готовая
продукция сразу отгружается
33

Области применения «Точно вовремя»:

В
производственной области: охватывает управляемый производственный
процесс;
«Точно вовремя» в области поставок;
«Точно вовремя» в области сбыта - обеспечивает снабжению множества
потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные
системы.
Основные характеристики:
- иметь только необходимые запасы, когда это необходимо;
- улучшать качество до состояния «ноль дефектов»;
- уменьшать длительность цикла путем снижения времени
оснащения, размер очереди и величину производственной
партии;
- постепенно модифицировать сами операции;
- выполнять все операции с минимальными издержками.
34

Примеры применения «Точно вовремя»:
Некоторые принципы «Точно вовремя» применяются при
найме персонала. Данный метод эффективен для
предприятий, которые нанимают временных работников
именно в тот период времени, когда они необходимы, вместо
того, чтобы содержать большой штат постоянных
работников. Примером такой ситуации может служить
сезонное увеличение объемов работ. Применение в таких
ситуациях концепции «Точно вовремя» серьезно позволяет
экономить ресурсы предприятия.
35

9. Организация рабочего пространства (5S)

Пять взаимосвязанных принципов организации
рабочего пространства (сортировка, соблюдение
порядка, содержание в чистоте (уборка),
стандартизация, совершенствование), направленных
на мотивацию и вовлечение персонала в процесс
улучшения продукции, процессов, системы
менеджмента организации, снижение потерь,
повышение безопасности и удобства в работе
36

Методология 5S

Название этапа
Определение
Ключевая фраза
Сортировка
Освободить свое рабочее место
от всего, что не понадобится при
выполнении операций
«Если сомневаешься,
выбрасывай»
Самоорганизация
Расположение предметов таким
образом, чтобы их было легко
использовать, находить и
возвращать на место
«Свое место для каждой
вещи и каждая вещь на
своем месте»
37

Методология 5S

Название этапа
Определение
Ключевая фраза
Систематическа Убирать и исключить причину «Лучшая уборка, когда
загрязнения
не нужно убираться, не
я уборка
создавай грязь»
Стандартизаци
я
Метод получения
стабильности при
выполнении первых 3 этапов
«Смотри и знай, что
должно быть сделано»
Совершенствование
Превращение установленных
процедур в привычку
«Чем меньше
самодисциплины Вам
нужно, тем лучше»
38

Применение 5S

Инструмент 5S применяется к
определённым участкам, физическим
рабочим местам.
Наведение порядка на рабочих местах –
это ликвидация основных видимых
потерь, без которых дальнейшие
улучшения не имеют смысла, т.к.
ценность создаётся именно здесь.
5S - это не разовая акция по
улучшению рабочих мест, это
постоянный процесс их улучшения.
Результаты проверки выполнения 5S
вывешиваются в рабочих зонах или
ячейках.
Для проведения регламентных работ по
5S разрабатываются чек-листы.
39

Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» на КЦ-9,10

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ
41

Результаты внедрения 5S – Комсомольского ЛПУМГ
Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте»
ГКС Ново-Комсомольской промплощадки

43

Плакат организации рабочего места в слесарной мастерской КС-3

44

Результаты внедрения 5S –
КС-11 Комсомольского ЛПУМГ
Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» ГКС НовоКомсомольской промплощадки

10. Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)

Организационные
и
инженерные
приемы,
позволяющие исполнителю при работе избежать
ошибок
Анализ и
исследование ошибок (несоответствий)
проводится как активная часть производственного
процесса с целью более раннего выявления причин
этих ошибок (несоответствий) до того, как они
становятся дефектами.
46

Управляемые условия производства продукции и оказания услуг включают
в себя методы предотвращения человеческих ошибок. Под этими методами
понимают создание таких условий, при которых человек не может
непредумышленно совершить ошибку или допустить несоответствие,
например:
Штекер от телефона сконструирован таким образом, что его не удастся
случайно воткнуть ни в электрическую розетку, ни в разъем локальной
компьютерной сети, ни в другое нежелательное место.
47

Современное
металлообрабатывающее
оборудование
снабжается лазерными датчиками, которые контролируют
опасные зоны при работе оборудования. При попытке
работника засунуть какую-либо часть тела в опасную зону,
датчик срабатывает, останавливая вращение опасных частей
механизма и включая тревожную сигнализацию.
48

Как можно применить защиту от непреднамеренных
ошибок:
Установление процедур, которые могут быть выполнены
только единым, правильным образом. Например,
проектирование или изменение частей или компонентов,
так что их сборка не может быть ошибочной.
Разработка систем, в которых сотрудники несут
ответственность за проверку их собственной и чужой
работы, для предотвращения скрытия дефектов.
Внедрить
применение
устройств,
например,
ограничительные
переключатели,
автоматические
счетчики или фиксированной калибры.
49

Предотвращаем дефекты, внедряем устройства «Poka-Yoke», защищающие от появления брака, ошибок

n Чек-листы
n Указатели положения (датчики)
n Детекторы ошибок и неисправностей
n Концевые выключатели
n Считыватели, измерители, счетчики
50

11. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий, анализ рисков (АПН), (FMEA)

FMEA – это подход, позволяющий:
выявить, каким образом может произойти отказ
конструкции или процесса;
оценить риск, связанный с различными причинами;
установить очередность действий по снижению
комплексного риска;
оценить план утверждения проекта (для конструкции)
или план контроля (для процессов).
51

АПН применяется в соответствии с СТО 00154223-60-2015
«ИСМ. Анализ видов и последствий потенциальных
несоответствий при проектировании процессов»
52

FMEA
Анализ видов и последствий потенциальных дефектов
Суть методики FMEA состоит в идентификации всех
потенциально возможных ошибок или отказов системы
(процесса или продукта).
Процесс основан на составлении списка всех возможных
отказов с последующим его анализом и числовой оценкой.
Основная задача: Выявить все возможные риски связанные
с продукцией или процессом и разработать мероприятия по
их уменьшению
53

12. Стандартизация работы

Точное описание каждого действия, включающее
время цикла, время такта, последовательность
выполнения определенных задач, минимальное
количество запасов для выполнения работы
54

Стандартизация - это создание унифицированного
подхода к выполнению заданий и процедур
Стандартизация способствует интеграции сортировки,
самоорганизации и систематической уборки в единое
целое
Стандартизация предотвращает отход от постоянной
реализации первых трёх этапов и стимулирует их
ежедневное и полномасштабное применение
Стандартизация позволяет избежать возвращение в
первоначальное состояние
55

Шаг 1. Предложить наилучшие способы выполнения первых 3 шагов
Шаг 2. Зафиксировать наилучшие способы в инструкциях и стандартах.
Стандарты составляют 5S-команды с участием персонала подразделения
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ВКЛЮЧАЮТ:
Фиксацию в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального
размещения предметов, уборки, проверки
Максимальную визуализацию представленных правил (рисунки, схемы,
пиктограммы, указатели, цветовое кодирование и т.д.)
Визуализацию контроля нормального состояния и отклонений (в работе
оборудования, уровне запасов и т.п.)
Стандартизацию и унификацию всех обозначений (размер, цвет,
изображение символов и т.п.)
Рационализацию носителей информации (материал, способ нанесения
надписей, защитные покрытия), мест их размещения и крепления
56

13. Методика восьми дисциплин (8D)

Методика, созданная для разрешения проблем, связанных с
недостаточным уровнем качества в производственном
процессе, методологическим и аналитическим путем.
Средство для определения коренных причин
несоответствий и внедрения корректирующих действий.
Распознать проблему, образовать группу, описать
проблему, принять срочные меры, установить причины и
отфильтровать наиболее вероятные причины,
перепроверить, действительно ли причина в этом,
разработать корректирующие мероприятия, перепроверить
корректирующие мероприятия, обеспечить отсутствие
повторяющихся дефектов, признать успех процесса
57

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ 8D
D0 - Подготовка. Раздел посвященный
подготовке к выполнению 8D.
D1 - Команда. Раздел посвященный
созданию команды людей, которые
будут выполнять 8D.
D2 - Описание проблемы. Самый
обширный и трудоемкий раздел.
D3 - Определение временных
мероприятий
D4 - Диагноз проблемы. Определение
коренной причины.
D5 - Выбор и верификация
корректирующих действий для коренной
причины
D6 - Внедрение и валидация
корректирующих действий.
D7 - Выбор предупреждающих
действий.
D8 - Закрытие 8D.
D8: Закрытие 8D
D7: Выбор предупреждающих
действий
D6: Внедрение и подтверждение
корректирующих действий
D5: Выбор и проверка
корректирующих действий
D4: Определение и проверка
корневой причины
D1: Создание
команды
D3: Срочные
мероприятия
D2: Описание
проблемы
D0: Подготовка к процессу
58

Высокорезультативное средство для определения коренных
причин несоответствий и внедрения корректирующих
действий.
Процесс 8Д – это «методика восьми дисциплин», созданная
для разрешения проблем, связанных с недостаточным
уровнем
качества
в
производственном
процессе,
методологическим и аналитическим путем.
Это высокорезультативное средство для определения
коренных причин несоответствий, разработки и внедрения
корректирующих действий.
В рамках 8Д проводится доскональное изучение системы, в
которой возникло несоответствие, и предотвращение
возникновения
подобного
явления
в
будущем
повторяемости.
59

Результаты внедрения
бережливого производства в
Комсомольском ЛПУМГ
60

Приказ о создании рабочей группы

61

Программа мероприятий по реализации элементов
бережливого производства

Современному производству характерно постоянное изменение условий и возрастание требований к его качеству. Важнейшая роль в повышении качества товаров или услуг принадлежит предприятиям, продукция которых изготавливается с учётом всех современных методов и новейших технологий в области качества. Среди них можно выделить логистическую концепцию бережливого производства .

Бережливое производство - концепция менеджмента, сфокусированная на оптимизации бизнес-процессов с максимальной ориентацией на рынок и с учётом мотивации каждого работника. Бережливое производство составляет основу новой философии менеджмента.

Целями такого производства являются:

минимизация трудозатрат,

минимизация сроков создания предоставления услуги,

гарантия качественного предоставления услуги заказчику,

максимальное качество при минимальной стоимости.

Основной же целью бережливого производства является максимальная открытость рабочего процесса.

Для практического внедрения бережливого производства используются различные инструменты:

Система ТРМ (Total Productive Maintenance) - всеобщий уход за оборудованием

Карта потока создания ценности продукта

Система 5S (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование)

Кайдзен (kaizen) - непрерывное совершенствование

Визуализация

«Пока-ёка» - метод предотвращения

JIT (just in time - «точно вовремя»)

И др.

В первой части статьи рассмотрим некоторые из них:

Карта потока создания ценности продукта/услуги

Карта потока создания ценности продукта/услуги - это карта фактического состояния. Она охватывает все процессы - от начала до конца создания продукта или оказания услуги. Карта позволяет обнаружить не только потери, ни и их источники, и следовательно, определить области, на которые стоит направлять усилия.

1) Этапы составления карты:

2) Определение всех производственных процессов от поступления запроса на изготовление продукта до поставки его потребителю (от поступления запроса на услугу до момента ее оказания)

3) Расчет времени каждой отдельной операции, времени на транспортировку и перемещение

4) Изображение всех элементов карты текущего состояния на одном листе

5) Формирование своего видения проведения операции сотрудниками, участвующими в выполнении той или иной операции

6) Объединение всех операций, представленных сотрудниками предприятия, обсуждение степени их детализации, и получение карты будущего состояния

7) Сопоставление карт текущего и будущего состояния

8) Разработка плана по улучшению качества производственных процессов

Карта потока создания ценности дает следующие преимущества:

карта - это единый язык, на котором можно обсуждать производственные процессы;

выявление связей между информационным и материальным потоками;

возможность увидеть не только отдельный производственный процесс, но и весь поток;

определение скрытых производственных потерь, зачастую составляющие большую часть себестоимости продукта или услуги, и источников этих потерь;

определение операций, создающих и не создающих добавленную ценность;

обеспечение ясности и простоты обсуждения процессов.

Система 5S

Инструмент 5S - рациональное использования рабочего места. Включает в себя 5 простых составляющих:

1) «сортировка » - четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.

Все материалы необходимо разделить на нужные; неиспользуемые и ненужные/непригодные.

2) «соблюдение порядка » (аккуратность) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

Можно выделить 4 правила расположения вещей:

на видном месте;

легко взять;

легко использовать;

легко вернуть на место.

3) «содержание в чистоте» (уборка) - соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Порядок действий:

Разбить линию на зоны.

Определить людей, которые будет закреплены за конкретной зоной.

Определить время проведения уборки и порядка:

4) «стандартизация» (поддержание порядка) - необходимое условие для выполнения первых трех правил.

Включает в себя: поддержание порядка после выполнения первых 3х шагов и разработках новых методов контроля за порядком и вознаграждением работников.

5) «совершенствование» (формирование привычки) - воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Вовлечение всех работников. Работа в команде;

Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание;

Использование фотографий до и после для сравнения того, что было и какой конечный результат.

снижение числа ошибок в документах;

создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать;

повышение производительности труда;

повышение прибыли предприятия и соответственно повышение уровня дохода рабочих;

инструмент не требует применения новых управленческих технологий и теорий.

Визуализация

Визуализация - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

1) Оконтуривание

2) Цветовая маркировка

3) Метод дорожных знаков

4) Маркировка краской

5) «Было»-«стало»

6) Графические рабочие инструкции

7) Доска почета отличившихся сотрудников

Основные преимущества инструмента:

возможность значительно упростить работу, сэкономить время, энергию и деньги;

предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ;

увеличение производительности;

помощь руководителю в определении состояния процесса, в выявлении узких мест в производственных процессах и операциях, возможности оперативно принимать корректирующие меры;

поднятие коллективного духа и моральное стимулирование работников.

Применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений

Продолжение следует...

Система 5S (в русском варианте 5С)

Канбан

Вытягивающая (или тянущая) система

Система «точно в срок» предполагает обеспечение каждого процесса в нужном количестве тем, в чем он нуждается и когда он нуждается. В этом Toyota не уникальна. У подавляющего большинства компаний есть производственные планы, которые учитывают все требования производства. Новшество системы Toyota заключалось в достаточно революционном переворачивании процесса внутрипроизводственного движения продукции, всех материальных потоков.

При управлении материальными потоками используются два способа: толкающий и тянущий.

При толкающей системе действует такая организация производства, при которой участок не заказывает у предыдущего технологического звена предметы труда. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством. Каждый предыдущий процесс производит продукцию в соответствии с установленным планом. Эта система не позволяет понять, сколько продукции (деталей, заготовок) нужно последующему процессу, и на предыдущем процессе может возникнуть перепроизводство. Если же какой-нибудь процесс производит излишние детали и поставляет последующему, не считаясь с его нуждами, возникают излишние запасы, эффектитвность падает.

До появления системы Toyota именно данная концепция являлась на Западе общепринятой. Тайити Оно предложил радикально новую систему, которая получила название тянущей или вытягивающей.

Тянущая система представляет собой такую систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками. Каждый последующий процесс сам забирает с предыдущего то, что ему нужно, и тогда, когда нужно. После этого предыдущий процесс должен восполнить изъятое и выпустить именно то количество продукции, которое изъято.

Эту систему Тайити Оно «подсмотрел» в супермаркетах. До тех пор, пока покупатель не изъял с полки товар, пополнения товара со склада (магазина или поставщика) не происходит.

Канбан - это система внутрипроизводственного управления процессами. История возникновения термина канбан тесно связана с перечнем стандартных операций. Мастера перечисляли выполняемые стандартные работы на листочках бумаги и прикрепляли их на видное место рядом с листочками других мастеров, чтобы показать, что происходит. Иными словами, размещали на видном месте вывески с информацией, которые называются канбан.

По системе «точно в срок» «канбан» - таблички с расписанием часового графика сборки. Таблички «канбан» регулируют график сборки и синхронизацию заданий для участков на поточных линиях. Операции сборочных линий сбалансированы между собой по объему работ. Процесс сборки постоянно регулируется при помощи датчиков, установленных на линиях. Буферные запасы на заводах не допускаются.

Жесткий график сборки внутри завода - центральное звено большой межфирменной производственно-сбытовой системы, построенной на началах постоянной кооперации по долгосрочным контрактам.

Форма карточек канбан не регламентируется. Могут бумажные, пластиковые кабан с ориентировочным размером 8х20 см.

Система канбан выполняет 2 основные функции.

Первая функция канбан заключается в том, что карточки канбан играют роль наряда на выполнение работ и являются средством передачи информации.

Отличительным свойством канбан является то, что это наряд не на весь день. Если у компании жесткий производственный план, то изменить его бывает довольно трудно. При наличии жесткого дневного плана в случае возникновения проблем на одном участке, другой участок будет продолжать производить то, что указано в плане. Результатом станет, с одной стороны, перепроизводство, а, с другой стороны, дефицит. Как говорят японцы: «А общим знаменателем станет путаница». Поэтому канбан выдают с достаточной степенью частоты в течение всего рабочего дня, учитывая все изменения на других участках.

Посредством канбан решаются вопросы синхронизации действий всех технологических звеньев.

Чисто технически канбан базируется на 6 правилах. Частично эти правила уже были названы выше, поскольку все инструменты системы бережливого производства тесно переплетены друг с другом.

Правило 1. Не отправляйте дефектную продукцию в следующий процесс.

Правило 2. Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

Правило 3. Производите на предыдущем процессе столько, сколько забрали.

Правило 4. Выравнивайте производство.

Правило 5. Канбан – инструмент тонкой настойки и не инициирует серьезных изменений.

Правило 6. Рационализируйте процессы, то есть постоянно совершенствуйте организацию производства, снижайте потери. Совершенствование производства – непрерывный и постоянный процесс.

Все вышеперечисленные правила позволяют организовать производство таким образом, что каждый передел обеспечивается строго необходимым в данный момент количеством комплектующих, заготовок или услуг. Наладив непрерывный поток, то есть устранив все простои на всех технологических этапах и между ними, гораздо легче выявлять бракованную продукцию, сокращать запасы, обеспечивать максимальную загрузку оборудования и т.п.

Вторая функция канбан – перемещаться вместе с реальными заготовками и материалами. То есть канбан – это инструмент визуального контроля. На канбан указывается информация следующего характера: с какого процесса поступили детали и место дальнейшего назначения, наименование, номер и тип детали, номер стеллажа и зоны хранения, время поставки, номер поставщика и т.д.

Система 5S полностью соответствует принципам научной организации рабочего места, применявшейся при социализме. Смысл введения данной системы заключается в том, что на рабочем месте:

Должна соблюдаться безупречная чистота, безопасность труда;

Должно быть все обозначено и размерено;

Правила понятны, а нарушения легко различимы;

Виден рабочий процесс и видны проблемы.

5 шагов организации рабочего места состоят в следующем:

1 шаг (Сортируй) . Отсортировка всего лишнего, определение перечня необходимых предметов для каждодневной работы.

2 шаг (Соблюдай порядок). Фиксирование и обозначение на рабочем месте конкретного места для указанных предметов. В случае отсутствия предмета, это бросается в глаза.

3 шаг (Содержи в чистоте). Устранение всех форм загрязнения (протечек, грязи, пыли и т.д.) с определением периода проведения. Утверждение процесса уборки как части рабочего времени.

4 шаг (Стандартизируй). Стандартизация состояния рабочего места через памятки, инструкции, фотографии.

5 шаг (Совершенствуй). Создание условий для непрерывного улучшения на рабочих местах.Поддержание самодисциплины.

Визуализация – это использование визуальных элементов контроля производства, позволяющих каждому видеть установленный стандарт и любое несоответствие данному стандарту.

Задачи визуализации заключаются в том, чтобы:

Можно было легко видеть отклонения от нормального процесса;

Исключить сбои в работе и простои;

Повысить безопасность труда;

Повысить удовлетворенность персонала.

Примеры технических приемов визуализации:

Доски контроля и информации;

Указатели направления потоков;

Цветовая маркировка деталей;

Памятки на рабочих местах;

Планы расположения и отметки и т.д.

5.9 Планирование незавершенного производства, расходов будущих периодов

Совместно с планированием производственной программы осуществляется планирование объемов НЗП. Планирование НЗП относится к важным вопросам разработки плана, особенно там, где его величина достигает существенных размеров (например, в строительстве, машиностроении, на ремонтных работах).

Объем НЗП зависит от специфики производства. Величина НЗП должна быть оптимальной, чтобы в нем не происходило «замораживание» оборотных средств предприятия. При планировании НЗП необходимо учитывать изменение в планируемом периоде структуры выпускаемой продукции, изменение производственного цикла. Длительность производственного цикла включает в себя непосредственный процесс обработки (технологический запас), пребывание изделий между отдельными операциями и отдельными цехами.

Остатки незавершенного производства на начало планируемого периода определяются по отчетным данным на основе инвентаризации.

Расчет планового объема НЗП производится следующим образом:

1) Расчет планового объема НЗП в натуральном выражении .

В натуральном выражении (в штуках, метрах, т и т.д.) объем НЗП по изделию i–го наименования определяют по формуле:

V НЗП i = V сут.i х T i (5.12)

где V сут - среднесуточный выпуск изделий i–го наименования, шт./сутки;

T i - длительность производственного цикла изготовления изделия, сутки.

Среднесуточный выпуск изделия i–го наименования вычисляется по следующей формуле:

V сут. i = V год i / Т год, (5.13)

где V год i - годовой выпуск изделий i–го наименования, шт./год

Т год - годовой эффективный фонд времени в рабочих днях

Бережливое производство (lean)

Концепция Бережливого производства базируется на производственной системе компании Toyota, известной под аббревиатурой TPS (Toyota Production System).После Второй Мировой войны компания Toyota использовала предложенный еще Генри Фордом принцип «поточного производства» и дополнила его множеством идей, инструментов и методов из области качества, логистики, производственного планирования, мотивации и лидерства. В результате, несмотря на дефицит трудовых и финансовых ресурсов, компания Toyota смогла предложить продукцию более высокого качества с меньшей стоимостью, чем у ее конкурентов.1. Потери Муда. Для увеличения стоимости, добавляемой в процессе производства, выделяются следующие виды потерь. Муда -- «потери» -- все то, что затрачивает ресурсы, но не добавляет при этом ценности. Бережливое производство выделяет семь видов муда:

• · Перепроизводство (производство изделий, которые никому не нужны; производство продукции в большем объеме раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса).
• · Запасы (любое избыточное поступление продукции в производственный процесс, будь то сырье, полуфабрикат или готовый продукт)
• · Избыточная обработка (усилие, не добавляющее с точки зрения потребителя к изделию/услуге ценности)
• · Лишние движения (любое перемещение людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет ценность конечному продукту или услуге)
• · Дефекты и брак (продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта).
• · Ожидание (перерывы в работе, связанные с ожиданием людей, материалов, оборудования или информации)
• · Транспортировка (транспортировка частей или материалов внутри предприятия)
• 2. Вытягивающее поточное производство. Вытягивающее производство (англ. pull production) -- схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге -- потребностями заказчика). Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей. Подобный способ организации работы тесно связан также с балансировкой линий и синхронизацией потоков.3. КАНБАН -- японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Эта система использует в основе систему «Точно в срок» - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок - служит для оперативного управления производством. Сущность системы - на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигнал ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используются карточки отбора и карточка производственного заказа.
• 4. Система 5С -- технология создания эффективного рабочего места Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык -- сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование. Принципы:
• 1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы -- инструменты, детали, материалы, документы -- от ненужных, с тем чтобы убрать последние.
• 2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.
• 3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.
• 4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.
• 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование. (в оглавление)
• 5. Быстрая переналадка (SMED -- Single Minute Exchange of Die) SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» -- «One Touch Exchange of Dies»). В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. -- 30%закрепление и снятие штампов и инструментов -- 5%центрирование и размещение инструмента -- 15%пробная обработка и регулировка -- 50%.В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:разделение внутренних и внешних операций наладки, преобразование внутренних действий во внешние, применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа, использование дополнительных приспособлений..
• 6. Система TPM (Total Productive Maintenance) -- Всеобщий уход за оборудованием, в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ -- составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).
• 7. Система JIT (Just-In-Time -- точно вовремя). Это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах. Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.8. Визуализация -- это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы -- норма или отклонение. Наиболее часто используемые методы визуализации:
  • · Оконтуривание
  • · Цветовая маркировка
  • · Метод дорожных знаков
  • · Маркировка краской
  • · «было - стало»
  • · Графические рабочие инструкции

Оконтуривание -- это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить -- значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.

Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.

Метод дорожных знаков -- использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (ЧТО, ГДЕ и в каком КОЛИЧЕСТВЕ). Есть три основных вида таких знаков: указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы; указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут; указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте.

Маркировка краской -- это метод, который используется для выделения местонахождения чего-либо на полу или в проходах. .Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

«Было» -- «Стало». Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт. Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов. 9. U-образные ячейки. Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.

Таблица. 3 Общая модель производственной системы, построенной на принципах Lean, показана на рисунке

§ Высокое качество. § Низкие затраты. § Минимальное время выполнения заказов. Гарантия поставки. § Высокий моральный дух и уровень безопасности, благодаря сокращению производственного потока за счет устранения потерь.
управление оборудованием Автономное обслуживание	Управление потоками Выравнивание Вытягивание Быстрая переналадка	Люди и работа в командах Отбор и общие цели Вовлечение персонала и делегирование полномочий Смежные профессии Решение проблем непрер. соверш. «Почему» -первопричины	Управление качеством Встр. качества на рабочем месте Автоматическая остановка Высвоб. человека от машины Предупр. ошибок («Пока-еке)	Управление сервисными службами Гибкие рабочие команды Улучшение Упроцесса Самоорганизация Управление производительностью офиса